关于质量概念，不分项目来说：质代表制造完美度，匹配度；量代表尺寸，重量，测量。按立场来说：质是供应商自己的标准；量是客户接受的标准；两者完美匹配，就是质量好的产品。

线束质量控制—— APDC

A、来料——自动剪切线（KS切线）——手动压接（VK安装EAD，大端子，套管等）——其它辅助步骤。

B、根据模块功能不同，进行下一步选择MoudleAssemble，或者直接进行流水线总装。

C、流水线操作完成之后，也就是一个完整线束加工完成，接下来就是质量检查：通电性检测，外观检测，尺寸检测。

D、所有检测合格后，开始贴客户需求的KZ-label，最后入库或者直接发货。

这里把完整工艺分成ABCD四段，是为了更好的介绍，以及理解不同阶段的质量控制的意义。而且质量管理不仅仅是单纯的质量检测，就比如C&D阶段，成品出来后才开始质量检测，其实真正的质量切入早在之前就已经开始了。

A：来料——自动剪切线（KS切线）——手动压接（VK安装EAD，大端子，套管等）——其它辅助步骤。

来料

一般是采购件，如：端子，接线盒（护套），胶堵，EAD/seal，盲堵（统称防水密封件）等。因为是采购过来的，对质量的验收由供应商管理部门专门负责，在这里对于质量控制环节就不过多研究了。

自动剪切线

线束行业里剪切线顾名思义，剪断，切断。最开始剪切都是靠人力，手剪手缝，现在主要靠设备。重点介绍一下自动剪切线的质量控制环节需要注意的问题点。

自动剪切线时会涉及几个研发部门提供的重要参数：单线长度，单线剥去绝缘皮长度；线径，线的单色或者双色的颜色；端子，端子口径，端子压接力度，压接匹配度等。

在做质量控制时，首先要校对线径，线的单色或者双色的颜色，端子，端子口径以及对应的其他零件的材料号的正确性。特别是端子和线之间的匹配正确与否需要保证。这是保证质量的前提。

然后对于单线长度，单线剥去绝缘皮长度，端子压接力度，压接匹配度这几个参数是针对于设备来说的，就是自动剪切机。对于这一块需要对设备进行调试。

对设备调试后，可以通过试生产几条加工线进行测试，针对上面几个参数进行校对保证。

手动压接

压接就是对端子的压接，手动压接就是有点大端子，或者是有套管的单线端子，自动压接不了的，依旧需要人工在手动区域进行操作压接的。

针对压接端子的质量控制要围绕端子于线之间压接的质量好坏，要保证：

线去皮区域不能暴露在外面，要完全被端子尾端盖住（A+B的长度）；

端子压接深度的合适度，不能太轻，也不能太紧，会对线芯产生破坏，最后插接接线盒时不易于返修等其他操作（B区域深度）。

B、根据模块功能不同，进行下一步选择MoudleAssemble，或者直接进行流水线总装。

在这个阶段质量控制重点就是前面完成的半成品进行与接线盒的操作。可以采取“一推，二听，三回拉”的口诀进行质量控制。首先操作是用力一推，然后听见咔的一声为止，基本操作就正确了。然后第三步在保证插进去的同时，还要保证往回拉时端子没有松动的现象。

最后到C&D阶段，流水线操作完成之后，进行通电性检测，外观检测，尺寸检测，KZ-label阶段。

外观检测就是对一些固定座，定点缠胶，缠胶方式的检查。外观检测还有一个重要的环节就是镜像检测，通过设备照相的方式对继电器零部件的插接进行检查。

通电性检测就是对导通电性的检测，目前我工厂的检测完全依靠于设备，一旦哪个分支没有形成回路，设备就会开始报警亮灯，然后得出反馈。

这样质量控制就依据线束加工的流程中每个环节进行合理有效的控制了。接下来的检测就是对加工成果的验收阶段了。

PS：强调一下

上面介绍的APDC的环节中的CA之间就是在这些检测中一旦发现问题从而进行重新分析得出目标，然后再P计划，再D实施，最后再CA保证。

以上，是我对线束工艺中质量控制的要点分析，欢迎大家留言讨论。

来源：线束中国