DFMEA与PFMEA在汽车行业里面，大家应该都很熟悉了。本文主要来谈DFMEA与PFMEA的区别与联系。

1、DFMEA 与PFMEA使用的对象不同

DFMEA主要是在设计阶段由设计工程师主导完成，分析的对象是产品的功能，分析方法主要通过仿真、理论推断等寻找失效。

DFMEA主要任务是寻找设计过程的功能失效，从而给出设计方法，指导设计工程师开展设计。

PFMEA主要在过程开发阶段由工艺工程师主导完成，分析的对象是制造过程流程，分析的方法主要依靠工程师的经验、以往的失败教训、顾客反馈等寻找失效。

PFMEA主要任务是寻找制造过程的工艺失效，从而给出工艺指导，指导工艺工程师开始工艺文件、检验文件的编制。

2、DFMEA 与PFMEA 都应该搞清楚需求才能开始

任何一个过程，都是从输入开始，经过活动变为输出，编制FMEA的过程也不例外。

企业往往在编制DFMEA之前，对客户的需求进行了解，通过QFD等工具转换为技术要求, 才开展DFMEA分析。

但往往这样的识别是不充分的，而要求我们在开展DFMEA分析前应该充分理解需求（顾客的、法律的、内部的、物流的等），因此在AIAG手册中顾客的范围比较广，设计不能仅仅满足用户或OEM的需求。

u最终用户：

使用产品的人员或者组织。例如：耐用性、安全性。

uOEM组装或者制造中心：

如：汽车厂的总装、冲压等。

u供应链制造：

可以是任何后续作业，如：电镀、热处理等

u政府法规机构：

尤其是当地的法律法规

u其他相关方：

例如，当地居民、内部员工、股东、物流行业等

PFMEA分析，大家对需求的把握就更弱了，PFMEA分析同样也应对需求进行充分的分析，特别是生产的需求：

比如： 人体工学的需求、新的辅助材料的需求、安全需求、防错需求、质量目标实现性需求等。

3、DFMEA 与PFMEA 的联系

DFMEA 作为PFMEA的 输入非常重要。AIAG手册给出了DFMEA与DVP的关系，PFMEA与控制计划的关系（见下图一），但没有很好的把DFMEA 与PFMEA链接。

VDA的手册中给出了链接关系，见下图二。

图一  AIAG手册给出的关系图

图二  VDA 手册给出的链接关系

这段话，读起来比较难理解，手册还提供了一个电机的案例，而很多企业人员其实对电机不了解，所以就看懂非懂了。

我们可以用图解释：

DFMEA的倒推逻辑：

失效原因

失效模式

失效影响

    O表示强相关。

PFMEA的逻辑推理：

D特性失效，导致成品的A特性失效， 那么A特性失效，导致了系统或子系统的失效模式。

系统或子系统的失效模式导致失效影响是顾客感受不好，假设我们这里评分为 5分。

那么，传递到D特性的失效影响也是5分。

当时，不是工序1的所有特性失效都影响A特性，对成品可能没有什么影响的特性如果出现失效，那么就不会传递到DFMEA,  这也就是第二句话，过程FMEA的影响必须重新评估。

DFMEA 与PFMEA之间的传递， 客户与供应商之间FMEA的传递，是新版FMEA特别强调的一个概念，因此，在我们实际操作中，应该开发更多的设计与工艺人员沟通的平台。