电缆束丝、绞线产品的缺陷和预防-线束未来-汽车线束的未来

束线/绞线的不良品、废品，主要问题有：

1.过扭；

2.内层或外层单线断裂、缺股；

3.单线或绞线表面擦伤；

4.单线背股；

5.单线起皮、斑疤、脆断、拱起、有夹杂物；

6.线径超差或掺错；

7.绞合松股；

8.绞合方向错、蛇形、绞合节距大、长度不合格；

9.排线乱和压伤、刮伤、撞伤、电线电缆导电线芯直流电阻不合格等。

过扭

过扭是指绞合过程中，扭绞过度呈麻花形现象。

产生原因：

①绞线在牵引轮上绕的圈数不够，一般少于4圈，摩擦力过小而打滑，造成扭绞过度。

②收线张力松或收线盘不转，而转体仍在旋转，而造成扭绞过度。

排除方法：

a.如果外层单线已经剧烈变形，损伤严重，已无修复的可能，只有剪断。

b.如果单线不受严重损伤，可将设备转体部分和牵引部分分开，将其朝绞合相反方向转动，使局部扭绞部分退回。

→再用手把线芯修好，并把多余的单线再绕到收线盘上，把设备和转体牵引合一。

→较松的过压线模后，用力压线，另用模具手动修复，这样就可重新开机生产。

绞合断线/缺股断线

产生的原因：

①由于放线张力过大拉断线芯。

②单线在拉制时松乱、排线不好、压线跨线，造成线芯挣断。

③单线本身材质有裂纹，机械性能不好脆断。

④放线盘安装位置不当，轴向晃动，造成断线。

⑤单线跳出滑轮槽，机械卡断。

排除方法：

a.调整放线张力，使之适当。

b.注意选择进线，发现拉线时有松乱现象，必须经过复绕后方可上机。

c.注意操作方法，仔细检查放线盘的位置，使放出的线不摆不跳，检查单线经过的地方，有没有跳出导轮槽的现象。

d.要检查线芯表面质量，看是否有裂纹、夹渣、斑疤等缺陷。

d1.如果断线发生在内层，而断头已经走得过长，就无法修理，只有剪去这段缺股线芯；

d2.如果断线发生在外层，应把线修复后再开机。

表面擦伤，刮伤线芯

产生原因：

1.分线盘上的线嘴磨损；

2.单线跳出滑轮；

3.穿线用木管或塑料管磨通；

4.牵引设备推线板上的定位销损坏；

5.压模中有异物。

消除办法：

更换分线盘上的穿线嘴和穿线用的木管、塑料管，检查线芯的走向是否正常，保护线芯不与设备直接磨损，并随时检查压模是否完好，并注意操作方法。

单线背股、松股

产生原因：

1.放线张力不均匀，松松紧紧，张力松的线芯走得多、造成背股；

2.压模孔型太大，起不到适当调节张力的作用；

3.压模位置不当，绞合角不合理；

4.节距比较大。

束线机束制19股及以上的单线芯，由于束线没有方向的区别，只能同向束制，所以线芯结合呈不规则状态。

目前生产厂家大都采用双节距束制，因此束线束制19股以上的线芯，背股，松股现象比绞线严重。

对束线（l股以上的束制品）排除方法：

a.改进束线的放线装置，采用较先进的单线张力放线器，使每根单线的张力都可以调整、控制。

b.采用导向模，导向模的孔径为束线计算外径刀97%％。这样导向模可以适当调节张力。

c.改用单节距的束线机，这种束线机的束制产品，可以达到绞线的水平。

d.对背股，松股严重的束线芯，用过模复绕修复的办法，也能达到使用的要求。

e.适当调整节距比。

对于绞线产品背股，松股的排除方法：

a.调整放线张力，使之均匀。

b.改换压模，便线芯在模孔中不要松动，注意压模的喇叭口，如果喇叭口已经损坏，也不能使用。

c.调整压模座的位置，使绞线的绞入角合理。

d.如果绞合节距较大，应适当减小。

单线起槽/表面缺陷

产生原因：

1.单线表面的麻坑、斑疤、三角裂、夹渣等缺陷，主要是材料带来的，当然线芯表面有碎裂现象，也不排除拉线模孔型不合理而产生的，此时需具体情况具体分析。
2.线芯表面起槽呈连续性，一般都是拉线时造成的，拉线润滑条件恶化，表面粘铝而造成，不呈连续性的起槽，有可能是绞线压模粘异物所致。

消除办法：

a.检查拉线润滑效果是否能满足拉线的要求，需及时更换润滑油、拉线模具，或排除粘在线模上的杂物。

b.认真检查进线，对不合格的进线要及时排除。

c.检查压线模有无损伤，有无杂物，要及时修理和更换。

线径超差/掺错

产生原因：

1.主要原因是没有认真执行工艺规定。

2.管理上存在一定的问题。

消除方法：

a.掺错线芯如果长度不长，可以扒下，重新换线，按编线修理法修复。

a1.如果长度太长，就无法修理，只有下机，另行处理;

a2.上机前，操作者应认真检查和测量。
b.当然管理者也应该提供一个保证办法。

b1.比如线规是否偏多，公差是否合理，生产调度是否安排得当;

b2.按PDCA原则认真思考管理上存在的问题，避免人为的不良品和废品的产生。

绞合线芯松股

产生原因：

1.节距过大，造成绞合线芯不坚实。

2.压模孔型过大，起不到压实和调节作用。线模喇叭口过大或被磨损，损坏。

3.放线张力不均匀，松松紧紧。

4.各层节距比配合不好。

5.线芯状态不符合工艺规定，尤其是铝线芯。

6.分线器和压模座的位置不当等。

排除方法：

a.严格工艺纪律，执行工艺操作规程，适当减少过大的节距，调节好放线张力和压模。

b.分线器到压模座的位置，根据不同的结构，一般调到200~250mm为宜。
c.对于绞制一些抗拉强度特别大的绞线，可以采用组合模具的方法，也有较好的效果。

d.操作者按工艺操作规程中规定的办法进行操作。

绞合方向错、节距不合格

产生原因：

方向错主要是判断错误。

排除办法：

a.操作者在操作时，应加强责任心，严格按工艺卡片执行。

b.应加强流动检查，防止人为的不良品和废品的产生。

排线混乱、压线

产生原因：

1.绞合产品一般都是成盘供应。

2.大截面，要一根根的排好，尤其是底层线要特别注意排整齐。

3.在排线调头时，由于有一个停留，应特别注意，上下层之间不能留有太大间隙，排距要适当，过大容易造成压线。

排除办法：

a.调整收线张力，当手动排线时，以能够排得动为宜。

b.根据线芯直径大小更换排线节距，排好第一层是关键，一定要排整齐；排第二层，在调层时，要进行人工排线，确保排线质量。

c.加强操作责任心随时观察排线质量，发现问题要及时调整，注意固定好两个线头和留边距离。

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