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一.削减线束成本的方法 1.要求降价：整车公司要求线束供应商降价 线束的质量下降（新员工、换成成便宜的粗造伪劣的零部件、产量增长（不良产品增多））
2.竞标（成本和供应商能力） 供应商能力： (1).产品价格 (2).生产供应能力（数量、提供场所） (3).产品质量 (4).零部件的购买能力（数量、购买方法的改善） (5).设计能力（线束设计能力、设计品质） (6).线束试验（品质、性能、耐久可靠性） 价格＝线束零部件费用＋生产成本＋设计成本＋管理费
凭价格来定供应商有危险性
3.通过设计来降低成本 (1).使用便宜的零部件：质量下降、耐久可靠性下降 (2).使用极细的电线：容易断线、压接成本增大 (3).使用铝导线：电线供应不安定、压接成本增大 (4).使用多重通信：电子产品（模块）增加、成本增大
4.下降生产成本 (1).熟练工换成新入员工 (2).变换生产场所：迁往中国内地 (3).迁往海外生产：东南亚 (4).用自动化来替代人工 (5).精益生产
二.线束成本分析 1.线束成本的内涵 电线--------- 30%一般电线、耐热电线、特殊电线 零部件------- 30%端子、接插件、橡胶圈、保护件 加工费------- 30%切断压接、插入、装配、检查、人工费 管理销售费--- 10% 各种其他费用（设计费等）
2.降低成本的着眼点 电线费用--铜芯占80%、树脂外皮20%，使用细线会更便宜 零部件---PVC胶带 加工费---加工时间×人工费＝加工费 在人工费便宜的地方生产或自动化，减少员工成本，减少加工时间
三.通过线束设计来降低成本 1.削减电线线径
（欧、美系） （日系） FUSE 15A下流0.75SQ
（日系） FUSE 15A下流0.5SQ
关键词：电线最大允许电流 ●电线耐热温度、FUSE熔断特性、电压降 ●电线允许电流值、冲击电流值 ●电线发烟特性、定额电流
降价优化设计（实例） 电源分配图（例）：
接地分配图：
2.最适宜的部品配置、布线 重新研讨BCM、SW的配置——右BCM——左BCM CPU（车身控制模块）
废除重复的径路： 前舱到室内3径路——2径路或1径路 车身线束左右径路——左径路+右门线束
3.吸收高低配的差异 基础+其他配置 顶配——高级装备：最便宜的基本线束+高级装备
降价优化设计（实例） 电线线径VAVE分析（例）： 通过原理图、电器信息等图纸分析，整车电线优化结果
BCM位置移动方案最终结果（例）：
接地点优化(例): 通过仪表接地回路，进行接地点优化分析。
四.削减线束生产成本-----整车公司、线束公司均得利 1.削减人工费 （1）改变生产场所： 越南、缅甸、柬埔寨、中国内陆部分 （2）专业员工： 新员工、简化作业（作业标准）、削减保护部品、废除二重卡锁、降低后插率、减少铰接 （3）自动化生产： 电线投入、切断、压接、插入、分装为止的全自动生产
2.削减7大浪费（精益生产）： 消除过量生产的浪费、过量库存的浪费、等待的浪费、加工的浪费、多余动作的浪费、搬运的浪费、不良品、返工的浪费
3.使用便宜优质的原材料：
七大浪费：
五.总结 削减线束成本 1.削减电线的铜含量 2.削减电线的长度、根数（增加多重通信会增加车辆成本，线束减少、CPU增加） 3.最便宜的设计 4.设计容易生产的线束（任何人都能生产、机械也能进行生产） 5.企业实施精益生产
前提： 绝对不能降低线束产品质量！！
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