线束未来：低压线束制作工艺提升-线束未来-汽车线束的未来

　　线束未来：低压线束制作工艺提升

　　线束工艺制作提升从提升线束外观品质，节约制作成本，设备提升，完善工艺流程、工艺方法等方面进行全面提升，制作满足特种汽车技术要求的高标准新型线束。

　　3.1 线束插接件选型提升

　　线束插接件是线束的核心部件，插接件的性能直接决定着线束整体性能，且对整车的电气元器件稳定性、安全性起着决定性的作用。插接件选用防水插接件，带有防水密封圈，并达到技术要求的防水等级。插接件带有端子二次锁止结构，塑壳二次锁止机构，保证插接件装配后，连接牢固，端子无回退现象。经调研，特种汽车插接件一般选用安普、德驰防水插接件。

　　3.2 提升线束防护等级

　　调研满足特种汽车环境要求的防护部件及其安装工艺流程。线束由开口波纹管防护升级为闭口波纹管并用带胶热缩管热缩防护。闭口波纹管除了端口为开口式外，整体为封闭式，与开口波纹管相比，穿套工序复杂，分支点处易进水。

　　经调研及试验，闭口波纹管穿套采用分出分支线束→穿套主、分支线束波纹管→波纹管分支点固定的循环工艺流程。为提升线束防水性能，线束分支点采用胶带固定、热缩管热缩、硅橡胶灌封等工艺方法处理。热缩管选用XX热缩管，硅橡胶选用XX硅橡胶，两者都通过了高低温、防水、盐雾等试验。分支点固定时，前端主干与分支线束居中用胶带缠绕固定，采用全缠方式，缠绕至线束分支点(图纸要求的分支点位置)，缠绕长度不超过带胶热缩管长度;波纹管固定牢固后，将提前穿套的带胶热缩管居中热缩分支点处，胶带无外漏现象。热缩管内与各分支线束波纹管缝隙处灌封硅橡胶，24h表面固化。

　　3.3 提高线束外观品质

　　分支线束端头插接件尾夹与波纹管端口采用带胶热缩管热缩防护，取代用电工绝缘胶带防护，外观美观、密封防水。

　　经工艺性分析，操作时注意以下几点。

　　1) 热缩管长度以插接器/航空连接器尾部及波纹管尾部紧密固定为宜，不宜过长，避免影响线束安装。

　　2) 带有卡扣的插接器热缩时，热缩管热缩不能超过卡扣，避免卡扣被热缩固定后无法使用。

　　3) 确认热缩管规格尺寸正确后提前穿套。

　　4) 裸露导线防护，采用单根导线用不带胶热缩管热缩，波纹管尾部及线束尾部用带胶热缩管热缩防护。

　　3.4 充分考虑线束装配实际情况

　　驾驶室内线束经调研分析，采用编织网防护，解决了仪表盘内空间小、线束不易装配等问题。

　　分支处编织网固定：将编织网穿入主线束，再将相应规格的编织网穿入各分支线束至分支点处，然后用胶带将各线束的编织网端头缠绕固定(全缠)。将主线束编织网开口向里对折50mm，编织网完全包裹固定胶带，再用胶带缠绕固定对折处(点缠)，然后用扎带捆扎，固定后分支点尺寸符合图纸要求。

　　3.5 选用适合的先进设备

　　选用适合于特种汽车整车线束制作的先进设备，满足整车线束批量生产，定制非标设备。如使用剥线打标一体机，线号打印由油墨喷码更改为激光打标，一台设备同时完成导线裁剪、导线剥皮、导线打标3个工序，节约了线束制作耗材并提升了线束制作效率。