线束工艺设计的最终确认方法与流程

最终方案确定

概念：在批量生产的爬坡前，工艺工程师需要对划分工位后的工艺方法(即sop时使用的工艺方法)进行验证，验证的过程中进行调整和再验证，最终确定下来的工艺方法便是最终方案。

确定方案的时间：在PPAP阶段后期，正式爬坡前，工艺工程师需要完成最终方案的确定。

确定方案的目的

1.为了在正式爬坡时工艺过程运行顺利。验证过程中发现的问题可以尽早解决，不遗留到爬坡期间。
2.爬坡早期不会出现重大问题和瓶颈工位。
3.可以使团队在规定时间内完成爬坡，顺利进入SOP阶段，和客户的SOP阶段无缝衔接
4.保证爬坡阶段生产的线束质量完好。

最终方案确定的标准

A.  每个工位按照工艺方法运行后平顺。所谓平顺即工艺方法操作流畅，人与人、人机配合默契，无冲突或等待。具体标准如下：

装配顺序正确。

对于线束总装的装配，人工操作的步骤繁复，在制定工艺方法时，尤其要注意装配的顺序，装配顺序虽然在验收操作卡片时已经初步验证过，但是在最终方案确定时，仍旧需要研究和分析装配的内容和顺序，因为这些工作内容需要在节拍时间内完成。在此阶段更加注重操作者在工站上的操作细节，如物料的拿取是否符合操作顺序，工装板上多人操作是否有冲突等。

B.  每个工位完成线束组装的时间在节拍内。我们要求每个工位的有效(增值)操作时间不仅需要在节拍时间内，还需要无限地接近节拍时间，这样才能保证操作工的效率最大化。效率的最大化即在规定的时间内，人员有效(增值)的操作时间最大化。概念中涉及到有效的、增值的操作时间，具体理解如下：

对于线束生产过程中的操作，划分为以下四种：

1.增值动作：即有效的操作，对于线束生产必要的操作，如插端子、绕胶带、安装定位件，这些都是零部件装配时的必要动作，除去这些操作，则无法组装成线束。

2.不增值动作：即无效的操作，对于线束生产不必要的操作，如理顺导线防止导线紊乱、插端子时由于手拿端子的方向不正确，需要转动导线调整端子方向、物料掉落捡起等，这些动作时在装配时产生的额外的动作，会影响装配的时间，这些动作是IE需要去发现，去消除的动作。

3.等待：即在节拍时间内的等待。等待分为两种，一种为员工已经完成本工位的所有工作，但还没到节拍时间，无事可做，说明此工位的工作量还不够。另一种为员工需要上一工位传递来的线才能完成本工位的操作，但到了节拍时间，没有传递来的线，说明上一工位出现瓶颈，无法在节拍时间内完成工作传递到下个工位。这些等待也是IE需要去消除的。

4. 走动：员工操作时，需从A点移动到B点才可以进入操作，在A到B的过冲中无任何操作，只有步行。最常见的情况便是一个员工操作两个工站，员工需从A走到B。这些走动的时间也是不希望出现的，因此在工站布局时，将同一员工要操作的内容尽量放在一个工站，或工站件尽量靠近放置，避免走动。

我们希望在有限的节拍时间内，将员工的增值操作排满，并在最终方案确定期间验证可行。

C. 工位与工位间的衔接明确且流畅。具体体现在以下几个方面：

1. 线束在工位间流转时，传递用的工具设计合理，员工更容易摆放线束，线束在传递工具上的放置方式明确，不伤线束，放置的数量定义清晰。

2. 传递过程简单，员工易操作，同时下个工位拿取线束方便

3. 信息传递完整，无遗失。本工位拿到线束后，清楚地指导手中的线束型号或ID，在测试线束环节，需要用线束ID调取对应的线束程序，因此在传递过程中，显示线束ID的载体，如线束订单或标签需和线束自身一致，不能在传递时丢失身份。

最终方案确定的方法

A. 预准备工作：在最终方案确定前需要一些预准备，这些工作需提前准备到位才能实施工艺方法的验证。具体明细如下：

1.工装和设备状态为最新且已经通过放行。由于线束工程更改频繁，即使在爬坡阶段也难免会有工程更改，因此现场的工装和设备需确保工程更改已经被正确地实施，并且已经被质量部验收通过，可以用于生产。

2.现场生产区域布局完整，无缺失。工装架摆放位置正确，工装和设备完好，无故障，所用工具位置摆放正确。

3.工艺方法已经过IE的初步验证，且工程状态为最新状态。

4.各种生产所需的参数状态为最新且已经通过验证和放行。

5.导线和其他原材料使用正确的承载方式(导线筒、物料盒等)且在工装架上的位置摆放正确

6.连接系统完整。所使用的连接工具设计合理，信息传递连续完整，信息起始端所用的传递信息的载体(线束订单、信息卡、标签) 都已准备妥当。

7. 网络连接良好，测试结果记录和通讯、线束跟踪系统等运行正常，标签打印正常且标签上显示的信息正确

8. 操作人员就位。要求操作人员非新员工，需要有丰富生产经验的员工，或有本线束生产经验的员工，对此线束的装配工艺很熟悉且操作很熟练。当有多员工在同一工站操作时，需配齐此工站上的员工数量，同时进行验证，否则验证不出是否有工位间的冲突。

根据工艺卡片，将每个工位的操作内容划分成若干个动作单元，放入动作列表中。划分时需注意对动作划分的大小适度，一般IE都是用秒表在现场手工进行测量，测量本身存在误差，如果划分得过细，则测量时存在的误差会被放大，导致此动作的工时不准确，若划分得过粗，则在平衡工位时，无法得到部分动作移到给其他工位后，此动作的实际工时。根据经验，一般遵循这样的划分方法：

1：从物料架上取导线，插端子，布导线。(此3个动作一般组成一个动作单元来测)
2：从物料架上取塑件，将塑件放在固定的夹具中。
3：同一工位，同一塑件中的回路，分成若干动作单元来测，一个动作单元中含2个以上回路
4：从物料架上取胶带，撕开胶带，缠绕分支。一般一个分支一个动作单元。
5：从物料架上取定位件，安装定位件，切除尾部。

- 工时测量：

待预准备工作完成，则IE需对每个工位进行研究并测量其操作工时。具体实施方法如下：

实测工时：

划分完动作单元后，填入工时测量表中，然后根据动作测量工时，需记录10个有效数据。有效数据的判断

原则：

当该单元的操作时间≤30秒，则10组数据的范围应在：90%*Average(10组数据) ~ 110%*Average(10组数据)

当该单元的操作时间>30秒，则10组数据的范围应在：95%*Average(10组数据) ~ 105%*Average(10组数据)

需将走动和等待的时间也测量在内。除了记录实际操作的工时外，还需要观察员工在操作时的细节。在测量工时时，需要分清增值和不增值的动作，若发现操作中有存在不增值动作，则该实测的工时需要特殊标注，改进后再进行重测。

- 平衡工位：

将各工位的工时进行相加和提取，形成工位平衡墙。对工位平衡墙进行分析和调整工作内容：
a.消除瓶颈工位：将超出节拍工时的工作移到未满节拍的工位，如下图中工位3的部分工作移到工位2
b.消除走动时间：观察实际操作，将需要走动的部分尽量放在一起操作
c.消除等待时间：将其他工位溢出的工作移给该工位
d.发现不增值的工作，优化工位，增加增值工作内容，提高效率

- 工位平衡后
得到新的工位工作内容后需重新测量该工位的工时，验证平衡后的方案是否可行。若验证后仍有不平衡，需再次重复上述操作。

C. 更新工艺：工位平衡后，需要更新的内容如下，按照实际情况确定具体更新项。
1.更新工艺操作卡片，需重新交给质量放行。
2.更新工位平衡墙
3.更新工装板内容，特别是kit板和流水线总装板的内容，更新后仍需质量放行。
4.更新设备操作的内容，参数调整等，更新后交由质量放行
5.更新工装架包括连接系统的工具，由于工作量的调整，相应使用的物料也会调整，相应的工装架取增减位置给物料放置，同时更新物料的标签
6.更新信息流，线束订单/标签等信息根据最新的工位信息进行更正
7.更新现场layout，实施最新的方法，质量重新放行现场
8.按照最新的工艺方案，培训现场操作员，让其熟悉方法。