汽车(整车、零部件)的开发是相当复杂的项目工程，众所周知，项目的三要素：时间、质量与成本，那么如何在大量的设计和验证过程中保证项目质量的同时，确保项目进度?每家公司都有自己的项目管理方式，今天梳理几家OEM的项目管理流程供大家参考。

　　所有汽车新项目的开发和管理，都会把质量放在第一，质量广义上代表一种能力，包含了一家品牌汽车厂的制造能力、管理能力、研发能力与业务能力，其实统统都可以叫质量能力，汽车行业内部称之为新项目流程管理和开发，这个流程和汽车最终成品下线的整体质量息息相关。

　　大众集团

　　大众集团对于新项目的开发流程就如上图所示，整个项目节点划分非常细，其中最关键点分别是：PF项目确认、B认可、0S零批量以及SOP量产。

　　B认可后，所有零部件供应商必须要进行开模，相当于实物制造启动指令;

　　0S交样也是大众非常关键的一点，这个时候大众质保部门会全力介入，比如产线试装、各路况路试、供应商首批样件检验和认可，供应商产能评审2TP等等。

　　沃尔沃

　　沃尔沃的节点名称和描述较大众而言更为详细，造车理念也是贯彻了欧洲人的精细，有意思的是，沃尔沃在MP1批量投产后，会进行为期6个月的量产全检，用通用体系的术语叫GP12，GP12全检对新项目刚投产的质量不稳定现象能够有效防范和隔离。

　　日产

　　日产的流程是分为从Phase1～Phase5，初看让人觉得日系的项目很简单，其实只是化繁为简，可以看看图二，每个阶段中有小的任务和里程碑，只有将所有任务验证完成并且合格，才能进入到下一个大阶段，其中一些关键字：

　　VC lot代表试装样件，主机厂试验和实车试装;

　　PT1预批量生产，需要完成量产流程和产品尺寸过程能力验证;

　　PT2预批量生产，需要完成制造过程能力审核;日系这种地图指导式的项目开发流程，让人觉得非常可靠，一环扣一环的感觉。

　　通用

　　通用汽车是贯彻先期质量策划的先驱，其流程和体系被业界广为效仿，甚至很多零部件供应商直接照搬通用的流程体系，这个流程对于文件、订单方式、造车区域有了明确的定义，让初学者和新手可以一目了然，正式物流订单分为小批量、中批量、大批量。

　　奔驰-戴姆勒

　　戴姆勒-奔驰的流程比较受工程师的青睐，原因很简单，每个里程碑的目标安排合理，不多也绝不少，概念冻结、需求冻结、然后1：1模型确认，最后设计冻结，这一套流程简介不繁琐，目标性很强，在实际的项目操作中，奔驰的项目节奏也是最有效率的。

　　每个汽车品牌都有各自的传统、文化和意识，项目流程是一个公司的原则和底线，可以将整车一万多个零部件开发流程化繁为简，万变不离其宗，明确的目的性和针对性，从而提高整体开发的效率和质量。

　　以上内容来源：云观汽车

　　和主机厂打交道 不可不知的英文缩写(通用篇)

　　ADV, APQP, KCDS这些都代表什么意思呢?我们一起看看这些英文缩写：

　　AAR——外观件批准报告

　　ADV-DV——ADV设计验证

　　ADV-P&R——ADV计划和报告

　　ADV-PV——ADV产品验证

　　ADV——分析/开发/验证

　　ALAG——汽车工业行为集团

　　APO——亚太分部

　　APQP Project Plan ——APQP项目策划

　　APQP——产品质量先期策划

　　APQP——先期产品质量策划

　　AP——先期采购

　　AQC——属性质量特性

　　ASQE——先期供应商质量工程师

　　BIW——白车身

　　BOM——材料清单

　　BOP——过程清单

　　Brownfield Site——扩建场地

　　CMM——三坐标测试仪

　　Complex system/subassembly 复杂系统/分总成

　　Consignment——集成供货(外协供应商)

　　CPIP——现行产品改进程序(Current product improvement process)

　　CPK——过程能力指数

　　CPV——每辆车索赔费用(cost per vehicle)

　　CS1——一级受控发运

　　CS2——二级受控发运

　　CTC——零部件时间表(DRE)文件

　　CTS——零件技术规范

　　CVER——概念车工程发布

　　CVIS——整车检验标准(complete vehicle inspection standard)

　　DC——设计完成

　　Defect outflow detection——缺陷检测

　　DFM/DFA——可制造/可装配性涉及

　　DFM/EA——设计失效模式分析

　　DPV——每辆车缺陷数

　　DR——DR特性

　　DRE——设计释放工程师

　　DRL——一次生产通过率损失

　　DR——生产质量综合指数(Direct Run)

　　DV——设计验证

　　E&APSP——工程&先期采购定点程序

　　EP——电子采购流程

　　Error Occurrence Prevention——防错

　　EWO——工程更改(engineering work order)

　　EWO——工程更改指令

　　FE1，2，3——1，2，3功能评估

　　FMEA——失效模式和后果分析(DFMEA设计;PFMEA生产，MFMEA设备维护)

　　FTQ——一次通过质量

　　FTQ——一次质量合格率(First Time Quality)

　　GA——总装

　　GCA——全球顾客评审规范(Global customer audit)

　　GD&T——几何公差&尺寸

　　GDS——全球交付审查(Global delivery survey)

　　GM1411—— PPAP临时批准

　　GMAP——通用汽车亚太、

　　GME——通用汽车欧洲

　　GMNA——通用汽车欧洲

　　GM——通用汽车公司、

　　GP-10——实验室认可

　　GP-10——试验室认可程序

　　GP-11——样件批转

　　GP-11——样件批准

　　GP-12——早期生产遏制

　　GP-12——早期生产遏制

　　GP-4——生产件批准程序

　　GP-5——供应商质量过程和测量

　　GP-5——供应商质量过程和测量(问题回复及解决)

　　GP-8——持续改进

　　GP-8——持续改进

　　GP-9——按节拍生产

　　GP-9——按节拍生产

　　GPDS——全球产品描述系统

　　GPSC——全球采购及供应链

　　GPS——全球采购系统

　　GP——通用程序

　　GQTS——全球质量跟踪系统

　　GR&R——量具的重复性与在再现性

　　Greenfield Site——新建工厂

　　GVDP——全球整车开发流程

　　IPTV——每千辆车缺陷数

　　IPTV——千辆车故障率(incidents per thousand vehicles)

　　IVEP——集成车工程发布

　　IV——OTS

　　JIS——作业指导书(Job instruction sheets)

　　KCC——关键控制特性

　　KCDS——关键特性指示系统

　　Kick-off Meeting——启动会议(第一次APQP供应商项目评审)

　　KPC——关键产品特性

　　LAAM——(通用汽车)拉丁美洲、非洲及中东

　　LAO——拉丁美洲分部

　　Layered Process Audit 分层审核

　　Layered Process Audit——分层审核

　　LCR——正常生产能力

　　MC1——FE2

　　MC2——FE3

　　MCB——FE1

　　MCR——最大生产能力

　　MC——匹配

　　MOP——制造/采购

　　MPCE——欧洲物料生产控制

　　MPC——物料生产控制

　　MRD——物料需求日期(首次正式交样)

　　MSA——测量系统分析

　　MVBns(原NS)——非销售车制造验证

　　MVBs(原S)——销售车制造验证

　　N.O.D——决议通知

　　NAO——北美分部

　　NBH——停止新业务

　　OEM——主机客户

　　OTS——外购国产化零部件和/或系统工程认可程序

　　PAA——生产行动授权(Production action authorization)

　　PAD——生产装配文件

　　PC&L——生产控制&物流

　　PCR——问题交流报告(Problem Communication Report)

　　PDI——发运前检查(pre-delivery inspection)、

　　PDT——产品开发小组

　　PFMEA——过程失效模式和后果分析

　　PPAP——生产件批准程序

　　PPAP——生产件审批

　　PPK——过程能力指数

　　PPM——1)项目经理;2)每白万件的产品缺陷数

　　PPV——产品及过程验证

　　PQC——产品质量特性

　　PR/R——问题报告及解决

　　Pre-Production——预生产

　　PRR——问题报告和解决(problem report and resolution

　　PRR——问题交流与解决程序(Problem resolution report)

　　PSA——潜在供应商评审

　　PTR——零部件试生产

　　PTR——生产试运行(Production trial run)

　　PVV——Trgout

　　QSA——质量体系评审

　　QSB——质量体系基础、

　　QTC——工装报价能力

　　R&R——按节拍生产

　　RASIC——负责，批准，支持，通知，讨论

　　RFQ——报价要求

　　RPN reduction plan——降低RPN值计划

　　RPN——风险顺序数

　　S&R——车辆行驶时摩擦、振动噪音，泛指异响(Squeak&Rattle)

　　S.T.E.P——采购定点小组评估过程

　　SDE——供应商开发工程师

　　SFMEA——系统失效模式分析

　　SIL——单一问题清单(Single issues list)

　　SMT——系统管理小组

　　SOA——加速开始

　　SOR——(供应商质量)要求声明

　　SORP——正式生产

　　SOS——标准作业单(Standardized operation sheets)

　　SPA——发运前检查(Shipping priority aduit)

　　SPC——统计过程控制

　　SPO——(通用汽车)零件与服务分部

　　SQE——供应商质量工程师

　　SQIP——供应商质量改进过程

　　SQ——供应商质量

　　SSF——系统填充开始

　　SSTS——分系统技术规范

　　Sub contactor——分供方

　　Sub-Assembly/Sub-System

　　SVER——结构车工程车

　　SVE——子系统验证工程师

　　Team feasibility commitment——小组可行性承诺

　　TKO——模具启动会议

　　UG——UG工程绘图造型系统

　　VAP——每辆车开发过程

　　VLE——车辆平台负责人

　　VTC——验证试验完成

　　WDPV——平均每辆车不符合项与权重乘积的综合(平均每辆车扣分值)weighted discrepancies per vehicle

　　WO——工程工作质量

　　WWP——全球采购

　　线束未来专业于：为汽车线束企业及设计人员提供创新、设计、开发、工艺、生产、质量、标准、实验等为核心的服务平台，包括设计/开发经验分享、产品替代库、技术文档、技术标准、技术视频、求职招聘、企业信息等服务。