质量是做出来的,返工只是问题出现后的一种补救措施,大量的返工无法保证产品设计可靠性,同时这也是资源和成本的极大浪费。线束生产应注重过程管控,精益生产,保证产品质量。这里分享的这篇文章浅要说明了线束生产中常见的质量问题及返工的注意事项。以下为正文: 在线束产品的生产过程中,质量存在于各个环节。因此把关好成品的合格率,做好全检工作,才能确保发运的货物是符合客户要求的和客户满意度的。但这期间避免不了在线束生产过程中会出现不合格品,需要进行内部的返工,来重新达到符合要求的产品。 对于总装装配而言,其中最常见的就是线束的错位、连接器的破损或不良、电线的铜丝裸露、线扎用错和错位、包胶不良、压接不良等问题。下面挑选几个进行详细分析: (1)错位。端子种类众多,形状各异,即使同种端子匹配的连接器不同,也将导致需开发不同的返工工具。下图是部分工具,最常见的就是单叉和双叉。返工后的端子刀刺无损伤、插入连接器听到“卡擦”声则视为返工良好。但在线束返工中,镀金端子是禁止返工的,天线、USB、屏蔽线等安全件也是禁止返工的。 (2)连接器的破损或不良。 连接器大范围分为三种:无锁紧、自带锁紧、有二次锁紧。生产过程中遇到个别不良的,应贴好红标签放在不良品红盒子中,进行报废。如是批量问题,应退回供应商处筛选,先从仓库挑选良好的批次优先使用。返工完好的连接器应无明显划痕,锁紧可正常锁上。注意的是气囊外壳等安全件不能返工。 (3)线扎用错或错位。 线扎分两端固定和尾巴收紧两种。测试线扎的有无以及是否用错可以用电测试或者OGC ,可以利用OGC模块和测试模块进行防错。返工线扎时要注意不能划伤电线和包胶,重新固定线扎时包胶不能覆盖功能区,有尾巴的应用相对应的线扎枪进行收紧。一般OGC模块是可以保证定位的,如是线扎测试则用全检来比对,特殊有滑动的可用点包打底。 (4)尺寸不符合图纸。 在工装版上包胶手法不同,尺寸会出现略微的偏差,一旦超出公差范围就要进行返工。小分支简单的可以直接在线返工,一旦遇到主干分支,可能就要大部分拆胶和线扎。所以全检也是把关线束的最后一道屏障。 所有的返工分离线和在线两种,不论何种,都应该由有资质受过专业培训的人员进行返工,使用的返工工具应统一放在工具箱内,并做好对应的标识。定期对返工工具进行检查,即使更换维修。对于返工过的每一根线束都应做好返工操作记录,包括日期、生产区域号、缺陷原因、数量、返工员签字等,以便于后期进行追溯和缺陷的统计。对于经常发生的返工原因,应有对应的纠正措施,及FMEA/CP/PPM分析,避免或减少此类返工。 同时每个站位都应有红标签,当员工发现单个电线、连接器不良时,第一时间进行写明信息,放在指定的红盒子或者悬挂在红杆子位置进行报废。如是压接批量不良,第一时间通知IPQC,并找人筛选,从源头控制不良品,已经流下去的半成品也应该进行排查。 返工只是在出问题之后进行的补救,我们要做的是日常的改善和不断的优化,确保好的质量是做出来的,而不是靠检出来的。以提高顾客满意度、提高市场份额;减少缺陷、降低风险和成本;改进产品和服务为最终目标,从而加快改进,使组织获得持续的成功。 |
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