(一)设计验证不充分

　　前文已经提到，随着私家车的普及，各个汽车厂家也会推出不同款式不同排量的汽车，这对于汽车线束生产无意是个很大的挑战。本身一个汽车便会有几十种不同的线束存在，而对于不同的车型设计线束也需要做不同的变更设计。这就导致传统的机械化大批量的生产已经不再适合汽车线束的生产。在实践中，一些汽车厂家为了使新车型尽早的上市，并不考虑汽车线束对新车型的适应问题，验证不严谨不充分，甚至并没有结合新车型的线束设计就直接安装原有的汽车线束，导致实践中汽车零部件失灵，严重的甚至短路起火等问题出现。反过来又影响了汽车销量，影响线束生产企业，使其前期投入的资金付之东流，形成恶性循环。

　　(二)分段设计效率低下

　　汽车线束即是汽车电信号传递的载体，也是用来操控整个机械的零部件，因此通常汽车线束的设计要应用到机械和电子两部分的知识。而这两个学科跨度较大，交集并不多，因此通常需要两方面的人才共同参加设计生产。由于我国工业发展相对落后，在汽车线束的制造中所用到的手段还比较落后。通常汽车线束的开发制作涉及到电子和机械两个方面的技术，而我国的技术难以同时解决两个方面的问题，通常都是先有一个方面的工程师进行设计，而后再交由另一个方面的工程师来解决剩下的问题。双方并没有直接的见面，而是通过设计图纸为载体进行交流，则可能因为缺乏有效的沟通导致设计制作出现问题，进而影响整个工作效率。对于厂家来讲，效率意味着利益。很少有厂家愿意为了线束的一点瑕疵而影响了整个的新型号的汽车生产，因此很多时候会忽视一些线束中存在的设计问题，这为线束的使用和汽车的形式埋下了安全隐患。

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