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一、缺料 熔料进入模腔后没有充填完全，导致塑料件缺料。
原因及对策
01
设备选型不当
在选设备时机台的熔胶量必须大于制品的熔胶量，注塑制件重量只能占机台总熔胶量的85%。
02
供料不足
加料口是否有架桥现象，可适当增加螺杆注射行程，增加供料量。
03
原料流动性差
改善模具浇注系统的滞留缺陷，合理设置浇胶位置，扩大浇口，流道和注料口尺寸以及采用较大的喷嘴，适当提高原料温度。
04
浇注系统设计不合理
设计浇注系统时，要注意浇口平衡，和型腔内塑件的重量要与浇口大小成正比，是各型腔能同时充满，浇口位置要选择在原壁部位，也可以采用分浇道平衡布置的设计方案。
05
模具排气不良
检查有无冷料腔，或位置是否正确，对于型腔较深的模具，应在欠注的部位增设排气沟槽和排气孔，在合模面上可开设深0.02-0.04mm，宽度为5-11mm的排气槽，排气孔应设置在型腔的最终充填处。
06
工艺操作
可通过提高模具温度，降低注射速度，减小浇注系统阻力，以及减小合模力。
07
模具温度太低
开机前必须将模具预热至工艺要求的温度，若模具温度升不上去，应检查模具水道设计是不是合理。
08
注射压力不足
注射压力与冲模长度接近于正比例关系，注射压力太小，冲模长度短，型腔充填不满，对此，可通过减慢射料前进速度，适当延长注射时间来提高注塑压力。
二、变形 由于产品内部收缩不一致导致内应力不同引起变形。
原因及对策
01
分子取向不均衡
为了尽量减少由于分子取向差异产生的翘曲变形，应创造条件减少。流动取向及缓和取向应力的松弛：最有效的方法，降低塑料温度和模具温度，在采用这一方法时，最好与塑件的热处理结合起来，否则，减少分子取向差异的效果往往是短暂的。 处理方法应是塑件脱模后置于较高温度下保持一定时间再缓冷至室温，即可大量消除塑件内的取向应力。
02
冷却不当
设计塑件结构时，各部位的断面厚度应尽量一致，塑件在模具内必须保持足够的冷却定型时间。对于模具冷却系统的设计，必须注意将冷却管道设置在温度易升高热量比较集中的部位，对于那些容易冷却的部位应尽量进行缓冷，使得塑件各部位的冷却均衡。
03
托膜斜度不够
边缘未省光，塑件在设计出模时都有斜度，如果一模多个产品斜度不均匀顶出时就会变形，产品边缘粗糙未省光顶出也会变形。在设计验收模具时都要考虑到托膜斜度及边缘的光滑度。
04
冷却时间
硫化塑料填入模具型腔必须有冷却时，冷却时间长短都会造成产品顶出变形，产品未充分冷却，顶出时产品还比较软、顶出会变形，太慢产品在模腔内完全冷却顶出没有弹性，硬顶出产品也会变形，所以在设定冷却时间要 恰到好处 。
05
注塑工艺
注塑工艺，压力、速度、时间、位置、都可以使产品变形。在设定参数时要反复考虑，在调机时调整参数以1个单位慢慢调整取得最佳参数。
三、披锋 当塑料熔料被迫从分型面挤压出模具。型腔产生薄片时便形成了飞边。
原因及对策
01
合模力不足
注塑机锁模力太低，不足以维持模具的锁紧时，就会发生披锋。应当调整塑件面积与成型压力是否超出了设备的额定合模力，提高锁模力，如已超极限，可以换吨位大的机台，也可以从调机工艺上调整注塑压力，模温、射出速度、时间、位置。
02
料温太高
塑料温度太高，造成熔体粘度太低而在模板之间溢料，可以手动射胶来观察原料的流动性，应当适当地降低料温，在降温同时尽量精密加工模具减少模具间隙。
03
模具缺陷
模具缺陷是产生溢料飞边的主要原因，认真检查模具合模面和导柱孔内有无杂物，导致未合紧模具。模具模板间是否平衡，有无弯曲变形，模板的开距有无按模具厚度调节到正确的位置。 锁模块表面是否损伤，拉杆有无变形不均，排气槽孔是否太大、太深。如成型时造成模板变形，应增加支撑模板或加厚模板，以防止模板变形。
04
工艺条件控制不当
射出速度太快，注射时间过长，注射压力在模腔中分布不均，充模速度不均衡，以及加料量过多，导致飞边、披锋。具体情况采取相应的措施，降低充填速度，特别是减低接近充填完成时的速度，减低注射压力和保压压力，可以减低所需要的锁模力，也应当避免使用太低的塑料温度，否则可能需要更高的注射压力。
四、熔接痕 在熔融塑料填充型腔内时，如果两股或更多的熔料在相遇时，前沿部分已经冷却，使它们不能完全融合，便在汇合处产品线性凹槽，形成熔接痕。
原因及对策
01
料温太低
低温熔料的分流汇合性能较差，可适当提高料温，延长注射周期，促使料温上升。对模具进行加温调整成型工艺，提高注塑压力和射出速度。
02
模具缺陷
应尽量采用分流少的浇口形式，并合理选择浇口位置尽量避免充模速度不一致及充模料流中断。在可能的条件下，应选用一点进胶。
03
模具排气不良
检查排气孔是否被塑料的固化物或其他物体阻塞，浇口处有无异物。在工艺上可采取降低料温及模具温度缩短注塑时间，降低注射压力。
04
脱模剂使用不当
成型中一般只有在螺纹等不易脱模的部位才均匀地涂用少量脱模剂，原则上尽量减少脱模剂的用量。
05
塑件结构不合理
塑件壁厚设计太薄或太厚部位相差。特殊以及嵌件太多，都会引起熔接不良，在设计时应当确保塑件的最薄部位必须大于成型时允许的最小壁厚，尽量减少嵌件的使用且壁厚尽可能趋于一致。
06
熔接角度太小
两股料流汇合时，如果汇合角度小于极限熔接角度，就会出现熔接痕。如果大于极限熔接角度，熔接痕便会消失，极限熔接角度值一般在135度左右。
07
塑料流动性不好
提高塑料流动性有助于减小缝合线，所以在塑件功能许可范围内，可以考虑改用流动指数较高的塑料。
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