线束是劳动密集型生产模式，大部分工序需要人手工操作；人是不稳定的，是影响线束产品品质的关键，生产过程控制主要对于不同的工序，制定相应的标准化操作规范，任何一个操作工都必须严格执行，这样生产出来的线束产品品质就能得到有力的保障。

所谓生产效率是指用更少的人在一定当量的时间内，生产出更多合格质量的产品产量。

如果线束产品试生产时就没有一个控制计划，过程失控，看似省了很多事，结果往往导致生产过程中的出现大量无用功；也必将会带来返工、返修和大量工时、物料浪费，不仅质量有隐患效率也大大降低甚至影响交期。产品控制计划中规定来料检验合格后的物料才能办入库手续，偏偏有这样的线束厂，采购的物料很随意，不经检验就直接入库，操作员又没有品质意识，领出物料不自检，生产使用后质检又说全部不合格需要换掉重新安装合格品，操作员说领导讲了没有严重缺陷的可以用，什么是严重缺陷没说，生产效率降低了，成本提高了，品质也存在风险。

产前流程

然而不正规的线束厂的做法却是：⑴无人管理，物料混放，采购送来的物料没有其他人晓得在哪，只通知放仓库了，找个物料比登天都难；⑵物料没有定置存放，也没有出入库记录，重复申购物料，延误交期；⑶无待检区和来料检验员，物料状态不详就直接被生产拿去使用了，出现大量因原料缺陷导致的不良品返工返修。以下列举出几种原材料验证流程，说明原材料检验的重要性。

护套验证流程

端子验证流程

预组装操作规范

插端子：将导线插入塑件

目的是保证插接件插到位,不脱落；

根据端子和插接器的结构,按照要求的方向和工艺卡片上注明的孔位号插入插接件,不应损坏端子及插接件;在插的过程中发现不能插入,要确定方向是否正确,不能用大力强行插入；导线上的端子插入塑件后应听到“喀哒”的声音,再少许用力回拉,检查是否脱落,插端子要做到三步曲:一插二听三回拉；有多根导线插入同一塑件时,应将导线理顺,不得互相缠绕；注意弯曲或变形的端子不能使用,也不可修复后使用。

根据端子大尾部的形状，分为如下三种压接方式。行业标准规定0.5平方电线压接端子最低不得低于70N，而小作坊标准只有58N，有时小尾部模具刀片磨损了拉力还达不到这个数也放行，为之捏一把汗！

预装配时端子插进护套孔内，线在手指上盘几圈回拉，知道吗如果是5KG多的拉力很容易拉脱的，这还不算，质检员继续这样操作一遍，装车前还要检，本来拉力就不够，不从根源找问题 （0.5线径端子压接剖面合格时拉力一般在100±10N）,线束如此生产真要命！规范作业是指进线时两个手指再轻微回拉确认端子到位就好了，而绝非碰坏性试验。

其实这个问题没那么复杂，原材料入库前必须检验合格，端子压接首件检验合格，设备定期进行工序能力（CMK）验证,并加装压力管理装置（CFM）,就可以减少和规避电线从端子中拉脱所进行的无用功。

关于端部包扎

行业标准规定分支端部不允许单根受力或单根松弛，操作员在包扎胶带时就不当回事，事实上很多断路(拉脱）案例是由单根受力或松弛（挂扯）造成的，主机厂反馈拉力不够电线拉脱了还不知原因出在哪。护套末端与保护材料之间的尺寸要求护套末端与保护材料（波纹管、PVC管、胶带等）之间的长度应大于护套的宽度（除非图纸上有特殊规定），如右下图所示：B应大于A，如不然线束装车时非常容易电线拉脱。

单压单粒端子的应用规范

走进某家生产现场前工程，会看到批量较大的订单也在全自动下线压接机不压端子生产，经了解，采购的是单粒端子，无法在全自动下线压接机上压接。都什么年代了，试问管理者是否关注过生产效率、人工成本、稳定品质与端子采购差价、不良产品的数据。You are out!

未经验证的防水栓（毛刺大）大批采购，全自动下线压接机防水栓轨道通不过，无奈全自动下线压接机就当成普通下线机用，再安排人手工穿栓，半自动压接，平白无故多养几个工人，产品质量也存在风险。

一个简单的道理：你不把产品质量当回事，市场也会不把你当回事；效率低了企业就亏损。

看到在小金龟微冲上安装个模具刀片竟然上下装反，操作员单压端子时看不到端子里的放线位置，也不自检，端子放置不当压接后扭件，转到下工序一半以上不达标。模具工你不能成为不良品的源头！

现目前几乎所有线束厂都能意识到效率和品质、安全的重要性，公认日产量100Pcs以上使用链式端子链式模具，能在全自动机压接的端子就不在半自动机上压接（打卡、共压除外），效率提升、品质保证双体现。

采购员要不断提升自己的业务素质，随着生产使用量的增大，不能总按照以前没有全自动下线压接机、没有链式压接模具时的模式去采购，要收集技术工艺人员和生产质量的建议；

如果只顾眼前利益单粒件价格稍低，不去分析产量与效率的关系，采购大量单粒端子，看似减少买了几副链式模具，每天好几万的单粒端子安排多人去单压，还编了个理由是：送样线的时候是单压模具压接的，我们认为采购员这样做说白了就是为了省事。

其实模具钳口（刀片）参数不变，链式端子/模具压接的会更好，如果说有风险，那也只能是较样线品质更好、效率更高的风险，殊不知为此多养了N名员工，另一方面单压端子也存在安全隐患，这个账一定要算清。

电检工序的评价测量技术要求具体如下：

a、确认开机所取程序为工作程序。
b、用标准样线在测试台检测设备处于正常状态。
c、电检前后检测端子不能出现斜插、安装不到位现象。
d、导通正常，检测台弹出护套后，内部端子无变形现象。
e、测试台具有插入防错，断路、短路、错路、气密检测功能。
f、检测合格的产品整齐挂在周转车上，不可损伤。
g、导通治具必须要有防错、防呆功能；导通不能私自更改导通程序，不能使用自制简易治具。

总检工序的评价测量技术要求具体如下

1、外观：①胶带包扎良好；②端子、电器件无漏装、错装；③护套无损坏现象；④橡胶套、扎带、线卡方向与位置正确，无漏装；⑤扎带余料无漏剪。

2、结构尺寸：①主干、分支线尺寸必须在检验图的公差带内；②橡胶护套、扎带、线卡的安装位置必须在检验图的公差带内。

3、继电器、保险片按要求安装，平齐到位，注意方向，合格后做标记（继电器、保险片安装不到位，汽车相关功能无法实现）。

正规企业一般都使用气动工装压装继电器、保险片，确保安装到底和一致性。

通过上述问题分析，我们在生产汽车线束的过程中，一定要按照产品控制计划和各工序流程踏踏实实去做，才能生产出合格的产品，效率也会稳步上升。那些投机取巧图省事，生产管理严重失控的企业最终会尝到苦果。

线束加工技术提升可以提升产品的质量，降低人力成本，最终确保其运行的可靠性。

每种产品都应该有试生产控制计划，因为它是作业过程中的系统描述。

9.1目的：

Ⅰ协助按顾客要求制造优质产品。
Ⅱ最大限度地减少过程和产品的误差。
Ⅲ将资源正确分配在重要项目上，并有助于降低成本。
Ⅳ控制计划是质量策划过程的一个重要阶段。
Ⅴ为正式生产提供用来控制特性的过程检测和控制方法。

9.2作用：

Ⅰ控制计划方法减少了设计制造和装配过程中的废品，提高了产品质量。
Ⅱ为产品和过程提供了一个完整的评价。
Ⅲ控制计划能识别过程特性，帮助识别导致产品特性变差的过程特性变差源。
Ⅳ集中资源用于重要特性（客户）有关的过程和产品。
Ⅴ向作业者和顾客传递产品/过程特性控制方法和特性测量的变化。

一般控制计划有以下要求。

总之，执行控制计划，会让你少走很多弯路，否则，会导致很多不良后果。