编者按：本文结合汽车线束实际的生产过程，基于 切线—喷码—压接 、 超声波焊接 、 热缩套管 、 绞线 、 装配覆盖物及附件 、 电性能检测 、 外观和尺寸检查 这些关键的工艺过程，对线束的品质管控提炼出关键监控点。

并将每个工艺过程的关键监控点清单在各个线束供应商处实施，致力于追求供应商过程的稳定性和制造0缺陷。

随着汽车 安全性 、 经济性 、 舒适性 、 环保性 和 功能性 要求的不断提高，汽车线束变得越来越复杂。由于功能增加、支路增加、连接器增加，汽车线束成为汽车故障的频发环节。

因此，在生产过程中对汽车线束的品质要求也越来越高。

而建立并梳理每个工艺过程的关键监控点，则为线束的品质管控建立了 一道保障屏 。

一、线束的结构与功能

汽车低压线束是由导线、连接器、端子、卡钉、 护套、胶带、波纹管、PVC管、支架、热缩套管和熔断丝盒等材料构成的总成。

线束相互连接并传输电能和电信号给汽车上的电子电器，有着“ 汽车神经 ”的形象称号。

各个线束在整车中的功能不同，由此分为 主线束 、 座舱线束 、 仪表板线束 、 门线束 、 顶棚线束 、 发动机线束 等。

常见的线束缺陷有 端子退出 、 继电器/熔断丝装配错误 、 卡扣位置错误 、 继电器工作不良 、 短路 、 绝缘皮破损 、 断路 、 接触不良 等。

除去引起 故障的自然因素 （使用期限超长，线束端氧化/变形）、电气设备的故障引起 线束的损坏 以及装配或检修汽车零部件时的 主观人为因素 之外，其中还有很多缺陷在线束的生产过程中即可预防或消除。

三、生产过程中的品质管控

汽车线束的一般制造流程为 进料检验 、 原材料存储 、 切线 、 压接 、 超声波焊接 、 热缩套 管 、 绞线 、 端子插接 、 装配覆盖物及附件 （毛毡、胶带、PVC管、波纹管、卡钉、扎带和支架等）、 装配 、 线束检验 （外观、尺寸、电性能和气密性等）、 包装入库 。

流程示意图如图1所示。

在人员培训、设备维护、常规检验等保障的基础上，线束仍会因为许多原因存在 品质波动 。

因此，通过专业优势和经验反馈，我们对每个工艺过程提炼了 关键监控点 ，并在供应商处实施，帮助供应商提高一次下线合格率及0 km品质表现。

PART1.

注切线-喷码-压接

01

设备

①设备的应用参数由工艺或生产主管设置，而不能由操作工手动干涉；

②机器上设置参数的界面对于操作工是关闭的；

③无论是自动压接设备还是半自动压接设备，都需 配备压力监控装置 ；

④一旦出现异常，设备会 自动销毁 不符合的压接或自动锁定系统。

02

工艺

①确认导线无弯曲、无打结、不受应力、未落在地上；

②不允许出现手动重新切割、 剥皮和压接操作，车间无禁止使用的工具（ 剪刀、钳子等）；

③在开始压接前，要进行CFM（Crimp Force Monitoring）教学；

④压接后的端子由线杯进行保护， 其中端子与线杯底部无接触，线杯不能被捆绑在端子上，而是捆绑在绝缘体上；

⑤在 双压接 的情况下，若是 叠放式压接 ，应将 截面积更小的 导线置于下方；

⑥若是 并列式压接 ，则2个导线的 截面积应是相同的 。

03

符合性

①切线后的导线绝缘皮无破损，切口平齐；

②铜丝无划伤、无切断、无氧化；

③喷墨字体与导线截面相适，标识具有 一致性 ；

④端子的压接高度、断面分析、拉拔力强度需 符合技术要求 。

端子压接的可视化标准如图2所示。