浅谈电池系统BDU的发展趋势-线束未来-汽车线束的未来

已经好几个月没写这推文了，一是接触其他板块的知识，顶的好累，二是完全没时间去研究这些了；本身自己还有好几个点电气方面的点想去深究下，现在没时间搞了，有时间再写写。只能说太难顶了！去年年底一段时间还看了关于无预充电阻/继电器的的高压预充方案；等到下次有时间再写写吧。这次就聊聊目前行业的对于电池包BDU的发展趋势。其实说白了，电池包的电气化趋势无非就是高度集成化，低成本化，高性能化。围绕这三个点，说简单点就是电池包的高压配电系统，低压系统，都在围绕这几个趋势演变，各种集成，各种降本。

高度集成化：BDU集成BMU、高压连接器、热失控传感器，DCDC等；
低成本化：节省接触器使用，节省BDU塑料件，线束使用等；
高性能化：液冷BDU方案、800V快充切换方案、DCDC预充方案等。

方案一：BDU集成BMU/DCDC/快换连接器/热失控传感器：此方案用的最多的无非就蔚来目前的电气化方案；广汽早期的BDU集成BMU方案，物理上把五者集成起来，一是增大了整包的利用空间，给电芯留下更多空间发挥；二是塑料件可以节省。

方案二：BDU去线束化：这个之前我很早就关注这个了，起始这个可以说在很早就有雏形了，①商用车的高压配电箱，采用PCB电路板（集成高压铜排，高压检测点接插件）这种方案就节省了一定的采集线束，且高压铜排也集成了。②就是和我们目前电池包低压采集系统的发展趋势类似，最早电池包采样通过线束采样，发展到PCB/FPC/FFC/采样；同理，对于BDU内部的去线束化，也可以采用同样的方案，使用PCB/FPC/FFC的方案来代替线束。

方案三：BDU去塑料件化：BDU本省集成了接触器、熔断器、电流传感器这些器件，现在集成化方案也有将BDU塑料件和继电器的塑料件共用，这就对BDU厂家要求比较高，最好是能独立研发继电器，熔断器等一些器件的集成商；这一块国内的BYD/SCII目前有一定的方案。

方案四：BDU标准化，模块化：这一块的方案就是尽最大可能同一种产品匹配更多的车型平台，目前的方案有①主正模块，主负模块化，例如大众的MEB平台BDU，现在国内很多这种方案，国轩/西埃/BYD等等；②BDU总成的模块化，BYD方案，这种方案得益于OEM车型电压平台，电池系统的共用。

方案五：BDU液冷化：液冷BDU方案，这种之前简单的写过，①BDU自身带液冷板的方案，②BDU借用整包的冷板冷却。

方案六：BDU去预充电阻/预充继电器化：采用双拓扑的高压DCDC配合瞬时具有高倍率放电能力的12V锂电池来做到预充，这种方案目前量产使用也就特斯拉，目前专利上各家都能找到一些。

方案七：BDU快换化，快速维修化：这种方案的由来还是得益于目前行业电池包的CTC/CTB化，电子元器件本省就是易损品，动力电池包在不断使用过程中，就会出现老化损坏，当前的CTC/CTB电池包用胶量太大，电池包上盖充当整车的底板，需要承力，上盖II电芯II下箱体三明治粘胶。整包上盖与电芯、箱体集成在一起，无法拆解，所以单独设计电气BDU的维修窗口是当前的最优方案，对BDU/BMS快速维修。