随着商用车电器功能增加，品系众多，配置丰富，轴距、发动机、变速器等组合方式多样，且多为小批量订单式生产，导致商用车线束品种成倍增加，因此线束成本高、管理难、售后配件维护不便，且线束厂家需要时常更换工艺工装，影响交货周期。商用车整车线束主要分为两大类：驾驶室部位线束和底盘线束。驾驶室部位线束主要包括：仪表板线束、地板线束、顶棚线束、车门线束、前围线束、附加线束等。底盘线束主要包括：车架线束、发动机线束、后处理线束、前照灯线束等附加线束。

1 导致线束品种增加的主要原因

1）整车电器功能配置定义差别，如电动后视镜、环境监控、MP3/MP5、LED等功能选装。

2）整车总布置变化，主要包括蓄电池箱、后处理器、尿素罐（国Ⅳ以上车型）等在整车布置的相对位置。

3）整车配置定义变更，主要为变速器、发动机及制动系统差异等。

2 线束优化设计的几种方式

1）原理设计优化

通过原理设计优化，从根本上达到驾驶室与底盘配置变化不存在相关性，即互不影响。例如通过VCU整车控制器，实现驾驶室线束与康明斯发动机、潍柴发动机、玉柴发动机兼容通用，避免因发动机变化导致驾驶室线束更换及品种增加。

2）电器零部件开发优化

为满足不同配置需求及品种分类，主机厂同一电器零件存在多个供应商或不同版本等级。因此同一零部件开发时，要求其针脚及定义统一，减少因此带来的线束品种种类增加。如某主机厂仪表有4.8寸液晶显示屏、5.2寸大屏液晶显示屏及全液晶显示屏仪表用以对整车进行定位。由于存在不同供应商，在设计时期PCB板结构及针脚定义存在差异，为减少因此带来的仪表板线束品种提升，需要求各供应商对零部件针脚及定义全部保存一致。

3）功能预留设计

由于配置差异，为实现线束通用化设计，需进行部分功能预留，以便实现线束一致，减少线束品种。如某主机厂在车型开发时，存在布置形式完全一致，除发动机不同外其余配置要求一致的两款车型A和B。

因A车配潍柴发动机在车架线束上相对于B车配西安康明斯发动机的车架线束上多一个排气制动电磁阀，其余全部一致，为减少线束品种，B车可采用A车车架线束，对于预留的排气制动电磁阀插接件采用堵盖。当A车使用时，取下堵盖并进行回收利用。图1为VOLVO FH6X4牵引车SMR插件预留。

4 ） 过渡线设计

由于配置、布置差异，减少主线束品种，增加过渡线实现整车功能。以某主机厂6X4牵引车为例，根据配置需求分析，该车型存在侧防护选装需求，由于侧标志灯位置差异及装配需求，在匹配侧防护时，增加侧标志灯过渡线，实现车架线束通用。

5）线束回扎设计

对部分线束进行回扎设计，以便实现线束通用化。以某主机厂车型A、B为例，A车型比B车型总长长，即该两种车型除车架尾梁至后轴中心X方向长度有差别外，其余布置位置、轴距、配置等全部一致。车架线束设计时匹配A车型，B车型在使用A车型车架线束时，在纵梁内侧进行回扎即可。图2为SCANIA R420 6X4牵引车尾灯分支回扎图。

6）线束品种归类 

相关零部件、功能进行归类划分线束品种，避免出现因部分配置不同导致线束更改。以某主机厂车型A、B为例，B车型是在A车型的基础上更换发动机厂家，即除发动机不同外，其布置、轴距、配置等全部一致。将与发动机相关功能统一划分到发动机、后处理线束上，则可以实现其余主线束通用，避免出现车架线束更改。

7）模块化设计 

针对部分装配难但局部布置形式一致，且基本上相同类型车辆均采用的，可以进行分段模块化设计。例如后处理器线束集成模块化设计，提升线束装配可行性。图3为某汽车后处理器线束模块设计3D图。

3 结束语

本文针对商用车线束设计开发提供了一些方法与思路，以期达到商用车线束降低成本，减少种类，提高商用车线束开发装配可行性及缩短供货周期，减少线束供应商工装的投入与开发的目的。在后期设计中，都需要结合具体情况进行设计开发，包括成本、产量、周期、装配、售后等多方面因素，最终达到线束设计开发的最优状态。