为什么要加强车间现场管理呢？

因为80%的工作在现场，80%的人员在现场，80%的问题在现场，80%的事故在现场， 得现场者得天下！

车间的现场管理包含了五大要素：人、设备、材料、方法、环境。

“五问法”就是所谓的5why分析法，也就是对一个问题点连续以5个“为什么”来自问，以追究其根本原因。虽为5个为什么，但使用时不限定只做“5次为什么的探讨”，主要是必须找到根本原因为止。

举一个车间工作现场的例子：为什么生产中间体的时候会出现己二酸少投问题？

1、为什么会呈现少投己二酸？

分析结果：由于操作员未及时发现中间体己二酸正确数量。

2、为什么操作员不及时发现中间体己二酸用量？

分析结果：由于操作员依据错误的投料记载单投料。

3、为什么会呈现错误的投料记载单？

分析结果：由于操作员填写投料记载单未及时给工艺员校正。

4、为什么没有时提交给工艺员校正？

分析结果：由于下班太匆忙，没有及时正确地交班。

5、为什么交班人员不及时正确交班，接班人员未发现问题？

分析结果：由于员工的义务心不够，留意力不够，未做到交班的各项检查工作。

投料时，要依据工艺指导书来填写投料记载单。

填写后，要及时提交工艺员校正签字。

交班时，要细致填写交班记载单，做到各项确认后交班。

接班时，要做到检查上一班的投料记载单，工艺参数。

交班时，不能够抱有幸运，麻木的心态。

工艺员应该催促和检查操作员做好交接班工作。

它是根据事物在技术或经济方面的主要特征，进行分类排队，分清重点和一般，从而有区别地确定管理方式的一种分析方法。由于它把被分析的对象分成A、B、C三类，所以又称为ABC分析法。

在ABC分析法的分析图中，有两个纵坐标，一个横坐标，几个长方形，一条曲线，左边纵坐标表示频数，右边纵坐标表示频率，以百分数表示。横坐标表示影响质量的各项因素，按影响大小从左向右排列，曲线表示各种影响因素大小的累计百分数。一般地，是将曲线的累计频率分为三级，与之相对应的因素分为三类：

A类因素，发生累计频率为0%~80%，是 主要 影响因素。

B类因素，发生累计频率为80%~90%，是 次要 影响因素。

C类因素，发生累计频率为90%~100%，是 一般 影响因素。

对于生产车间的废品料和空桶摆放紊乱的问题，为什么会呈现无名料、掺兑料和不同品种的空桶堆放一起？

问题剖析：

1、车间未在车间做好合理的定置摆放标识。

2、没有对车间废品料做管理工作。

3、未及时掺兑无名料、掺兑料，把与生产无关的物品肃清掉。

处理措施：

1、做好车间生产物品定置设计图。

2、依据生产需求定期做好相应的掺兑工作。

3、对车间的各物料和空桶停止ABC分类，经过目视化管理，让工人晓得物料和空桶该如何放置。

车间现场管理和改善是不时地 创新 积聚起来的，更需求全体人员的参与和长期维持下去。只要是改善，即便最小的事也值得我们去做，任何问题都是能够处理的。