汽车线束变更试装评估的标准化作业研究

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当前汽车企业对于汽车线束变更的试装评估存在一个普遍的现象，评估工作大多基于工程师以往的问题处理积累的经验，缺乏试装全面性评估考虑；以便在B 企业的线束变更试装管理中应用，同时也可供其他汽车企业借鉴。

1.B企业线束变更试装评估存在的问题与分析1.1 B 企业线束变更评估现状

B 企业生产模式为客户定制，即没有固定车辆配置，每辆车的配置需求均来自客户，对线束而言变量成百上千，为应对这种生产模式，同时配合电器功能的快速投产，线束的变更管理尤其需要高效高准确率。逢改必试是B 企业线束变更管理遵循的原则，因此试装评估更为举足轻重，而试装评估有效性则决定着未来变更切换后批量问题的多寡，更早发现问题才能更早地解决问题，从而保证切换投产的顺利进行。而如果评估有效性差则可能会导致大量问题、返修甚至召回。

（1）线束变更切换完成率=线束变更完成数量/线束变更发起数量  （2）线束变更切换通过率=1-线束量产后紧急变更/线束变更完成数量

（3）线束变更执行效率=线束变更切换完成率×线束变更切换通过率

对于B 企业线束变更2016 年及2017 年两个年度，生产车间线束变更投产的实施状态跟踪表参见下表 1。

表1 2013年及2014 年两个年度线束变更投产实施状态跟踪表

计算可得：

2016 年线束变更切换完成率=531/577=92.0%       2016 年线束变更切换通过率=1-45/531=1-8.5%=91.5%

2016 年线束变更执行效率=92.0%×91.5%=84.2%   2017 年线束变更切换完成率=582/613=94.9%

2017 年线束变更切换通过率=1-43/582=1-7.4%=92.6%    2017 年线束变更执行效率=94.9%×92.6%=87.8%

由表中数据可见，线束变更量产后紧急变更的数量几乎平均每周有一例，直接的后果是返工带来的大量人力物力财力的浪费。B 企业线束变更切换完成率的KPI 是≥92%，而设计目标是零缺陷，但考虑到设计缺陷的不可预计性，同时考虑到资源的可用性，线束变更年均的年均切换通过率控制在96%以上比较合理、容易应对，以此算出的线束变更执行效率应高于88.3%。

1.2 B 企业线束变更评估问题分析

调研B 企业近两年线束变更批量生产切换后的问题导致紧急更正的清单，常见的汽车线束变更试装评估缺陷共两类：产品设计方面及工艺方面。具体如下：

1.2.1 产品设计方面

（1）缺少防误防错（插头或端子出现混装）；（2）线束尺寸公差不良（线束过紧或过长）；（3）系统中数据信息未维护（紧固件、扭矩等信息缺失等）；

（4）产品失效（干涉、破损、漏水或标签无法扫描等）。

1.2.2 工艺方面

（1）线束难安装（超工时、不符合人体工程学、无法装配到位等）；（2）客户抱怨（噪音、插头锁止声音不够等）。

图1 线束变更执行阶段过程图

2.线束变更试装标准化作业清单的制定与验证

找到问题发生的原因，为了充分考虑线束的特性，全面考虑评估新件状态，制定标准化作业评估清单，引导式思维全面评估变更风险是最优的解决方法。

线束特性分析主要从线束组成及线束安装特性着手。

（1）线束组成较复杂，线束总成通常包含电线、插头、大端子（接电源及接地）、支架、胶堵、发泡、卡钉（塑料及金属）、水管（洗涤液跨接）等，各种材质又有自己的特性，试装评估清单都需充分考虑到。

表2 线束组件潜在失效及评估重点分析

（2）线束安装特性主要考虑柔性和公差。柔性表现在线束在生产、运输及安装中都易扭转，从而产生压力导致线束捆形状改变，这种改变会导致装配问题，特别是对于大捆线束。公差方面，线束通常是手工装配捆扎，公差相比模具件要大，对于卡钉、分支方向的公差是时钟方向定义，更为抽象不好控制，因此没有两条相同的线束，这种特性对线束装配一致性的影响最大。由上述线束组成及安装特性产生的潜在失效类型及失效表现，以及从而引发的试装评估重点分析如上表2 所示。

3.制定线束变更标准化作业评估清单

通过上述线束特性分析，结合B 企业近两年来的线束缺陷，按照失效类型将评估方向确定为产品和工艺两类，针对这两类问题下列举出的主要潜在失效模式，制定的线束变更标准化作业评估清单如下表3所示：

表3 线束变更标准化作业评估清单

*评估总体结果：

绿色：无限制条件通过     黄色：有限制条件通过，有非关键要求项不满足     红色：不通过，有关键要求项不满足，创建问题跟踪，改进后必须重新做试装评估

评估人员签字：产品XXX，装配XXX，质量XXX，XXX      作业标准化，以核查清单的形式逐一列出并要求评判，评判的工作由试装申请人（产品工程师）带头，组建评估团队共同完成。评估团队应至少包括产品、装配及质量部门相关人员。评估的整体结果分为三类，绿色：无限制条件通过；黄色：有限制条件通过，有非关键要求项不满足；红色：不通过，有关键要求项不满足，创建问题跟踪，改进后必须重新做试装评估。评估的整体结果也需团队形成共识并签字归档。这样做的目的在于发挥团队成员在各个领域的专长，尽量客观全面的评估试装，以便尽早发现问题，避免问题流入生产。

4.有效性验证

B企业从2018年初推行了这个线束变更标准化作业评估清单，以指导线束工程师在汽车线束变更试装评估中进行标准化作业。2 月在特定车型试装进行了试运行，结果良好，3月开始培训及推广，追踪B 企业线束变更2018 年上半年度数据，生产车间线束变更投产的实施状态跟踪表参见下表4。由公式（1）、（2）、（3）计算可得：2018 年上半年线束变更切换完成率=308/334=92.2%     2018 年上半年线束变更切换通过率=1-10/308=96.7%  2018年上半年线束变更执行效=92.2%×96.7%=89.2%

  

表4 2018年上半年线束变更投产实施状态跟踪表

由上表数据可见，2018 年上半年线束变更切换后紧急变更仅10 例，线束变更切换通过率96.7%＞此次改进设定的目标值96%，而且变更执行效率为89.2%＞此次改进设定的目标值88.3%。