《小线径压接入门》—克服小线径压接挑战

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　　毛边，也被称为“毛刺”，是在压接过程中由压接上刀和底刀之间挤出的末端材料。线束制造商应尽可能减少毛边，因为毛边会导致一些问题。在插入过程中，毛边可能 妨碍连接器外壳，可能切断或损坏端子上的密封或热缩套管，或者可能从端子上脱落，成为导电的碎 片。就像对称性一样，在许多应用中，一定程度的毛边不会影响压 接性能，因此遵循压接规范中列出的要求非常重要。目标是最大程度减少毛边，但不一定能完全消除。

　　端子横截面出现毛边
　　如前所述，大多数压接规范允许一定高度和宽度的毛边，具体取决于端子材 料的厚度。随着端子材料厚度的减少，可允许的毛边量也不断减少。毛边是 因压接上刀和底刀之间的间隙而形成的。而保持一定的间隙又是必要的，可以在各种压接高度下防止工具撞击。不过，较小的压接应用应采用较小的间隙。下图显示了不同压接宽度下，可产生明显毛刺的间隙尺寸。请注意，产生毛边的过程还涉及一些其他因素，但这些是加工工具几何形状的一般指导原则。

　　不同压接宽度允许的工具间隙
　　关于减少毛边，最容易控制的因素是工具质量、工具磨损和工具对准。使用高质量的压接工具在所有压接应用中都是非常重要的，而对小线经压接而言更是非常必要的。要将工具间隙控制到此种精度水平，需要 结合设计和制造方法，只有特定的工具制造商可以实现。不合格的工 具缺乏必要的尺寸控制，无法最大程度地减少工具间隙和避免干涉。
　　毛刺的产生有两种类型：初始毛刺和使用过程中逐渐产生的毛刺。如果工具制造商设计和制造的工具合适，则其将具备良好的初始毛刺尺寸。但是，如果该工具没有选用合适的材料和电镀选项，则随着时 间的推移，其将不再具备良好的毛刺控制性能。工具磨损是持续影 响毛刺的最重要因素。除了压接刀片压接区域，压接刀片上与端子 包脚接触的一面也会发生磨损。这种磨损会随着时间的推移而发生， 因此压接刀片会在工具的使用寿命中逐渐产生越来越多的毛边。
　　压接刀片的磨损尤其需要特别关注，因为这会成倍地增加工具间 隙。由于压接刀片的两端都会发生磨损，所以如果压接程序将整个间隙推到一边，那么工具间隙将会翻倍。这也是使用高质量工具非常重要的一个原因。经过长时间使用，所有工具都会磨损，但是 高质量工具的耐用性通常大大高于低质量工具。高质量工具要选用适当的材料和电镀选项，以保障长期性能。为了避免频繁且费用高昂的工具更换和潜在的质量偏差，只能选用高质量工具。
　　工具对准是影响毛刺的另一个重要因素。用户应避免压接程序将整个间隙推到压接上刀和底刀接口的一边，而这需要从工具校准开始。例如，使用压接上刀和底刀进行端子压接，压接宽度为 1.4 mm [.055”] ，总工具间隙为 0.1 mm [.004”]。如果压接过程将整个间隙推到一边，端子很可能出现明显的毛边。

　　压接上刀磨损（红色区域）
　　产生毛刺的另一个原因是碰撞。因为较小的工具需要较小的间隙，所以在压接高度和干涉 处的工具分离距 离很小。如果用 户不遵循正确的 程序，小线经压 接的工具比大型 导线的压接工具 更容易发生碰撞。用户在调整压接模具上的压接高度时，应始终从高位往下调整。此外，用户不应在底刀上没有端子和导线的情况下进行压接。最后，在不使用压接模具时，始终使用防撞环，以避免压接上刀和底刀意外接触。工具碰撞的结果包括过量产生毛边和压接区域两端的损坏。一旦发现工具碰撞的情况，用户应立即更换工具。

　　端子横截面显示碰撞迹象
　　导线放置问题

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